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极芯科技中试线基地
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0111MAK2R8ME9A | 建设单位法人：董浩 |
| 陈传波 | 建设单位所在行政区划：**省**市**区 |
| **省**市**区后屿路11号C栋1楼 |
建设项目基本信息
| ****基地 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:066-结构性金属制品制造；金属工具制造；集装箱及金属包装容器制造；金属丝绳及其制品制造；建筑、安全用金属制品制造；搪瓷制品制造；金属制日用品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3321-C3321-切削工具制造 |
| 建设地点： | ******区 ******区后屿路11号C栋1楼 |
| 经度:119.352778 纬度: 26.081667 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2026-05-08 |
| 榕晋环评〔2026〕4号 | 本工程排污许可证编号：****0111MAK2R8ME9A001W |
| 2026-08-21 | 项目实际总投资(万元)：463 |
| 30 | 运营单位名称：**** |
| ****0111MAK2R8ME9A | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| ****0111MAK2R8ME9A | 验收监测单位：****公司 |
| 913********369204W | 竣工时间：2026-08-15 |
| 调试结束时间： | |
| 2026-09-20 | 验收报告公开结束时间：2026-10-23 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.org/yanshou/48972.html |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年研发精密划片刀（硬刀）样品约10000片 | 实际建设情况：年研发精密划片刀（硬刀）样品约10000片 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| （1）配料、混料（配方验证） 依据研发配方设计要求，精确称量金刚石微粉、各金属粉体（硬质合金粉等）及液状石蜡，每批次投料前核对配方编号。各物料投入密闭混料机进行混合搅拌，混合时间、转速等参数按研发方案设定，混合均匀后取样检测粉体分布均匀性。检测数据实时录入中控系统，用于验证当前混料工艺参数的有效性。 产污环节：粉料投加与混合过程产生极少量粉尘（颗粒物）；设备运行噪声。 （2）冷压成型 将混合均匀的粉料转移至模具填充区。操作人员按设计重量称取定量粉料，缓慢、均匀地填充至外购石墨模具型腔内，并轻微振动或刮平以保证装料一致性。装粉过程在操作台进行，粉料暴露时间较短。 装模完成后，将模具置于冷压机工作台，通过冷压机压制成型。每批次记录压制压力、保压时间等参数。成型后脱模取出生坯，检测生坯密度、强度，将检测数据与标准值进行对比分析，评估成型效果。若出现偏差则反馈调整冷压工艺参数（如压力、保压时间或装料方式），确保生坯质量满足真空热压要求。 产污环节： 粉尘：装粉及模具开合过程中，产生极少量粉料逸散粉尘（颗粒物）。 噪声：设备运行产生的噪声。 （3）真空热压 冷压成型后的半成品进入热压机真空腔体内进行高温固结处理，处理温度约650°C。每批次记录升温速率、保温时间、压制压力、真空度等参数。处理完成后检测坯体密度、硬度等指标，数据反馈用于优化热压工艺参数。 为确保工艺安全和产品质量，真空腔体在高温处理过程中保持密闭状态，只有在腔体内温度自然冷却至设**全值以下后，方可人工开启取出产品。该过程配备循环冷却水系统，用于冷却炉体及真空泵等设备，冷却水循环使用，定期补充少量新鲜水。 产污环节：加热过程产生少量有机废气（石蜡挥发）；设备运行噪声；废石墨模具。 循环冷却水系统：间接冷却，定期补充新鲜水，无废水外排。 （4）后处理（机加工） 通过热压成型后的刀片半成品转入机加工区域进行后续加工： ①激光切割：将工件切割至接近设计尺寸，记录切割速度、功率参数对切割质量的影响。 ②精密磨削：通过磨床进行精密磨削，记录磨削量、进给速度对尺寸精度和表面粗糙度的影响。 ③精密开刃：对刀片进行精密开刃，记录开刃角度、进给速度对刀口锋利度的影响。 机加工工序均采用湿式加工方式（通水冷却），因此无颗粒物产生。 废水处理及回用系统：激光切割机及各磨床均自带切削液处理系统，机加工过程中产生的含切削液废水经设备内置的过滤、沉淀装置处理后，回用于设备冷却润滑系统。系统运行过程中会有少量水分蒸发损耗，需定期补充新鲜水。同时，为保证加工精度和设备寿命，含切削液废水需定期（建议每半年）整体更换一次，更换产生的废液拟由具有相应资质的危险废物处置单位直接转运，不进入厂区危废贮存库暂存。 产污环节：切削液挥发产生少量挥发性有机物；设备运行产生噪声；废切削液、沾染切削液的金属废屑、废水处理污泥、定期水循环废液。 （5）激光打标 项目金刚石锯片后处理完成后，采用激光打标对工件进行局部照射，从而形成需要的图文标记。 产污环节：激光打标过程产生微量烟尘；设备运行噪声。 （6）中试检测与验证 对制成的刀片进行全面的性能测试和工艺验证，主要包括：物理性能测试（硬度、密度等）、几何尺寸检测（精度、刀口角度）、切割性能测试（使用寿命、切割精度）以及批次稳定性分析。 ①物理性能测试：检测刀片的硬度、密度，以验证热压工艺是否达到设计要求。 ②几何尺寸检测：检测刀片的尺寸精度、刀口角度及表面粗糙度。若精度超差，需对机加工工序（磨削/开刃）调整参数。 ③切割性能测试：通过自建测试台或送客户实际试用，测试刀片的切割精度和使用寿命。若性能未达预期，则可能涉及配方、热压、开刃等多个环节的综合优化。 ④批次稳定性分析：对同一配方、同一工艺参数的多批次产品进行对比分析。评估工艺的稳健性，若批次间差异过大，则需优化前序关键工序的控制精度。 ⑤测试结果处理： A.达标产品：可用于客户工艺验证、委托第三方检测机构出具检测报告、研发留存建档，以及小批量市场验证。 B.不达标产品：作为研发废品集中收集，详细分析不达标原因，反馈至配方设计、混料、热压或机加工环节，用于优化后续批次工艺参数，启动新一轮中试优化循环。 产污环节：检验设备运行产生噪声；检验过程产生不合格品作为一般工业固废收集处置。 | 实际建设情况：（1）配料、混料（配方验证） 依据研发配方设计要求，精确称量金刚石微粉、各金属粉体（硬质合金粉等）及液状石蜡，每批次投料前核对配方编号。各物料投入密闭混料机进行混合搅拌，混合时间、转速等参数按研发方案设定，混合均匀后取样检测粉体分布均匀性。检测数据实时录入中控系统，用于验证当前混料工艺参数的有效性。 产污环节：粉料投加与混合过程产生极少量粉尘（颗粒物）；设备运行噪声。 （2）冷压成型 将混合均匀的粉料转移至模具填充区。操作人员按设计重量称取定量粉料，缓慢、均匀地填充至外购石墨模具型腔内，并轻微振动或刮平以保证装料一致性。装粉过程在操作台进行，粉料暴露时间较短。 装模完成后，将模具置于冷压机工作台，通过冷压机压制成型。每批次记录压制压力、保压时间等参数。成型后脱模取出生坯，检测生坯密度、强度，将检测数据与标准值进行对比分析，评估成型效果。若出现偏差则反馈调整冷压工艺参数（如压力、保压时间或装料方式），确保生坯质量满足真空热压要求。 产污环节： 粉尘：装粉及模具开合过程中，产生极少量粉料逸散粉尘（颗粒物）。 噪声：设备运行产生的噪声。 （3）真空热压 冷压成型后的半成品进入热压机真空腔体内进行高温固结处理，处理温度约650°C。每批次记录升温速率、保温时间、压制压力、真空度等参数。处理完成后检测坯体密度、硬度等指标，数据反馈用于优化热压工艺参数。 为确保工艺安全和产品质量，真空腔体在高温处理过程中保持密闭状态，只有在腔体内温度自然冷却至设**全值以下后，方可人工开启取出产品。该过程配备循环冷却水系统，用于冷却炉体及真空泵等设备，冷却水循环使用，定期补充少量新鲜水。 产污环节：加热过程产生少量有机废气（石蜡挥发）；设备运行噪声；废石墨模具。 循环冷却水系统：间接冷却，定期补充新鲜水，无废水外排。 （4）后处理（机加工） 通过热压成型后的刀片半成品转入机加工区域进行后续加工： ①激光切割：将工件切割至接近设计尺寸，记录切割速度、功率参数对切割质量的影响。 ②精密磨削：通过磨床进行精密磨削，记录磨削量、进给速度对尺寸精度和表面粗糙度的影响。 ③精密开刃：对刀片进行精密开刃，记录开刃角度、进给速度对刀口锋利度的影响。 机加工工序均采用湿式加工方式（通水冷却），因此无颗粒物产生。 废水处理及回用系统：激光切割机及各磨床均自带切削液处理系统，机加工过程中产生的含切削液废水经设备内置的过滤、沉淀装置处理后，回用于设备冷却润滑系统。系统运行过程中会有少量水分蒸发损耗，需定期补充新鲜水。同时，为保证加工精度和设备寿命，含切削液废水需定期（建议每半年）整体更换一次，更换产生的废液拟由具有相应资质的危险废物处置单位直接转运，不进入厂区危废贮存库暂存。 产污环节：切削液挥发产生少量挥发性有机物；设备运行产生噪声；废切削液、沾染切削液的金属废屑、废水处理污泥、定期水循环废液。 （5）激光打标 项目金刚石锯片后处理完成后，采用激光打标对工件进行局部照射，从而形成需要的图文标记。 产污环节：激光打标过程产生微量烟尘；设备运行噪声。 （6）中试检测与验证 对制成的刀片进行全面的性能测试和工艺验证，主要包括：物理性能测试（硬度、密度等）、几何尺寸检测（精度、刀口角度）、切割性能测试（使用寿命、切割精度）以及批次稳定性分析。 ①物理性能测试：检测刀片的硬度、密度，以验证热压工艺是否达到设计要求。 ②几何尺寸检测：检测刀片的尺寸精度、刀口角度及表面粗糙度。若精度超差，需对机加工工序（磨削/开刃）调整参数。 ③切割性能测试：通过自建测试台或送客户实际试用，测试刀片的切割精度和使用寿命。若性能未达预期，则可能涉及配方、热压、开刃等多个环节的综合优化。 ④批次稳定性分析：对同一配方、同一工艺参数的多批次产品进行对比分析。评估工艺的稳健性，若批次间差异过大，则需优化前序关键工序的控制精度。 ⑤测试结果处理： A.达标产品：可用于客户工艺验证、委托第三方检测机构出具检测报告、研发留存建档，以及小批量市场验证。 B.不达标产品：作为研发废品集中收集，详细分析不达标原因，反馈至配方设计、混料、热压或机加工环节，用于优化后续批次工艺参数，启动新一轮中试优化循环。 产污环节：检验设备运行产生噪声；检验过程产生不合格品作为一般工业固废收集处置。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| （1）废水：无生产废水外排，机加工冷却废****设备处理后循环使用，不外排；热压冷却水循环使用，不外排 （2）废气： ①配料、混料、装料粉尘：密闭车间作业，金属粉体比重较大，产生的粉尘在密闭车间内迅速自然沉降，不易长时间悬浮，少量逸散粉尘以无组织形式在车间内沉降 ②热压废气：产生量小、排放时间短暂。废气通过真空系统导出，通过15m高的排气筒排放 ③机加工废气：切削液使用过程中少量挥发产生有机废气（非甲烷总烃），车间及设备均保持密闭，并采取通水冷却措施，以无组织形式排放。本工序采用湿式加工，切削液及冷却水具有抑尘作用，加工过程中无工艺粉尘产生 ④激光打标烟尘：烟尘微量，设备密闭，无明显外排 | 实际建设情况：（1）废水：无生产废水外排，机加工冷却废****设备处理后循环使用，不外排；热压冷却水循环使用，不外排 （2）废气： ①配料、混料、装料粉尘：密闭车间作业，金属粉体比重较大，产生的粉尘在密闭车间内迅速自然沉降，不易长时间悬浮，少量逸散粉尘以无组织形式在车间内沉降 ②热压废气：热压工序产生量小、排放时间短暂。根据企业提供信息，本行业真空热压设备持续迭代升级，新一代热压机采用真空泵→缓冲罐→冷凝回收→呼吸阀的集成式尾气处理架构，取代了早期“真空泵直接接管道引至屋顶排气筒”的简单排放模式。该设计将废气处理功能内置于设备本体，石蜡挥发物进入缓冲罐后，可冷凝部分在低温低压条件下冷凝为液态（有机废液），沉于罐底定期排出并按危废管理，从源头削减了进入大气的有机物量；仅极微量不可凝轻质组分经罐顶呼吸阀无组织释放。 ③机加工废气：切削液使用过程中少量挥发产生有机废气（非甲烷总烃），车间及设备均保持密闭，并采取通水冷却措施，以无组织形式排放。本工序采用湿式加工，切削液及冷却水具有抑尘作用，加工过程中无工艺粉尘产生 ④激光打标烟尘：烟尘微量，设备密闭，无明显外排 |
| 热压废气：环评要求热压废气经真空系统抽至15m高排气筒有组织排放，实际建设未设该排气管道，改为真空泵→缓冲罐→呼吸阀/放空口无组织排放，冷凝液按危废管理。原环评按液状石蜡全部挥发核算，非甲烷总烃有组织排放量0.01t/a（0.005kg/h）。实际石蜡挥发物经缓冲罐冷凝，可冷凝部分按危废处置不进入大气，仅极微量不可凝轻质组分无组织释放；按冷凝效率95%保守估算，实际无组织排放量<0.001t/a，未达到10%增量阈值，不属于重大变动。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
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4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 化粪池 | 《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三级标准（其中氨氮执行《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015） | 依托厂区内现有化粪池 | 正常 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 车间密闭，热压废气通过缓冲罐收集 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中厂界监控点浓度限值标准 | 新一代热压机采用真空泵→缓冲罐→冷凝回收→呼吸阀的集成式尾气处理架构，取代了早期“真空泵直接接管道引至屋顶排气筒” | 正常 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 隔声减振 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准 | 按照环评建设 | 正常 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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